Vous planifiez votre conteneur de pousse-pousse électrique ? Le nombre d'unités que vous installez a un impact direct sur vos frais d'expédition par unité. Un mauvais calcul peut être une erreur coûteuse pour votre entreprise.
Un conteneur High Cube (40HQ) standard de 40 pieds contient généralement 25 à 30 taxis pousse-pousse électriques emballés sous forme de kits SKD (Semi-Knocked Down). Pour des kits CKD (Completely-Knocked Down) plus démontés, vous pouvez installer environ 35 unités. La quantité finale dépend toujours de la taille du modèle.
C'est l'une des premières questions que je reçois de la part de chaque nouveau partenaire B2B, des distributeurs aux Philippines aux chefs de projet au Nigeria. Ils ont besoin de connaître les chiffres pour calculer leur coût au débarquement et les prix de détail. La réponse ne consiste pas seulement à entasser autant d’unités que possible dans une boîte en acier. Il s'agit d'un équilibre entre emballage intelligent, conception du véhicule et sécurité. En tant qu'usine qui expédie chaque mois des conteneurs de ces véhicules, nous avons perfectionné ce processus. Laissez-moi vous expliquer comment nous calculons capacité de chargement et ce que vous devez savoir pour rendre votre activité d'importation plus rentable.
Combien de taxis pousse-pousse électriques peuvent être chargés dans un 40HQ ?
Vous avez besoin d’un chiffre précis pour votre plan d’affaires, mais différentes usines vous proposent des devis différents. Il est donc difficile de comparer les fournisseurs et de calculer votre véritable coût par véhicule.
Pour un pousse-pousse standard à 1 conducteur + 3 passagers, un conteneur 40HQ peut contenir 25 à 30 unités avec emballage SKD ou jusqu'à 35 unités avec CKD. Les plus grands modèles 1+6 passagers pourront contenir environ 15 à 20 unités emballées en SKD.
Le facteur le plus important est la méthode d’emballage. Nous n’expédions presque jamais ces véhicules entièrement assemblés, même pour un seul échantillon. Les deux méthodes principales sont SKD et CKD.
- SKD (semi-renversé): C'est la méthode la plus courante. Nous retirons les roues, la fourche avant, la cabine et la verrière, mais le châssis principal et l'essieu arrière restent en grande partie intacts. Il nécessite un simple assemblage boulonné par le client. Il offre un excellent équilibre entre quantité de chargement et facilité de montage.
- CKD (complètement renversé): Cette méthode implique beaucoup plus de démontage. Le véhicule est décomposé en ses composants principaux. Il permet la quantité de chargement la plus élevée mais nécessite une main-d'œuvre plus qualifiée et du temps pour l'assemblage de votre côté.
Voici une référence rapide basée sur l’expérience de notre usine :
| Modèle de véhicule (passager) | Méthode d'emballage | Unités dans un conteneur 40HQ |
|---|---|---|
| 1 Conducteur + 3 Passagers | Skd | 25-30 unités |
| 1 Conducteur + 3 Passagers | MRC | ~35 unités |
| 1 Conducteur + 6 Passagers | Skd | 15-20 unités |
Une remarque sur les conteneurs 20FT : ils contiennent moins de la moitié de la quantité d'un 40HQ. Pour les expéditions FCL (Full Container Load), un 40HQ est presque toujours plus rentable par unité.
Quelles sont les méthodes standard d’emballage et d’empilage pour maximiser l’espace des conteneurs en toute sécurité ?
Vous craignez que votre investissement soit endommagé pendant le long voyage en mer. Les pousse-pousse mal emballés peuvent bouger, se rayer ou se casser, détruisant votre marge bénéficiaire avant même leur arrivée.
La norme industrielle consiste à utiliser des cadres individuels en acier ou en bois pour chaque kit de pousse-pousse. Ces cadres sont conçus pour être empilés, généralement sur deux hauteurs, à l'intérieur du conteneur. Cela empêche tout mouvement et protège les pièces, garantissant que tout arrive en toute sécurité et est organisé pour un assemblage facile.
La sécurité est notre priorité absolue. Quelques unités supplémentaires ne valent rien si elles arrivent cassées. C'est pourquoi nous construisons des cadres métalliques personnalisés pour chaque pousse-pousse faisant l'objet d'une commande d'exportation. Ce processus est méthodique. Nous démontons le pousse-pousse, puis chaque pièce de ce véhicule est placée et sécurisée dans son propre cadre. Le châssis principal est attaché, la cabine est placée solidement et les pièces plus petites comme les roues et les boulons sont emballées et attachées à l'intérieur du même cadre.
Cette méthode fait deux choses. Premièrement, cela crée une cage de protection autour de votre pousse-pousse. Deuxièmement, ces cadres sont conçus pour être empilables. Nous pouvons charger en toute sécurité un châssis sur un autre, maximisant ainsi l'espace vertical dans un conteneur High Cube sans mettre de poids sur les pièces du véhicule elles-mêmes. Lorsque votre équipe décharge le conteneur, elle ne retire qu'un cadre à la fois, et chaque cadre contient tous les composants nécessaires pour construire un pousse-pousse complet. C’est organisé, efficace et, surtout, sécuritaire.
Comment la taille du pousse-pousse, la conception de l'auvent et l'empattement affectent-ils la quantité et la disposition du chargement ?
Vous comparez différents modèles de pousse-pousse, mais vous ne savez pas quel impact de petits choix de conception auront sur vos frais d'expédition. Un auvent légèrement plus grand ou un cadre plus long pourrait réduire considérablement votre quantité de chargement.
Les dimensions du véhicule sont critiques. Un empattement plus long ou un auvent rigide et soudé occupent beaucoup plus de volume qu'un modèle compact avec un toit en toile pliable. Ces choix de conception peuvent réduire le nombre d'unités par conteneur de 20 à 30 %, affectant directement votre coût unitaire.
C’est une conversation que j’ai tout le temps avec les clients. La quantité de chargement finale ne concerne pas seulement SKD par rapport à CKD ; il s'agit du volume physique des pièces. Un véhicule plus grand, comme un modèle 1+6 passagers, a un châssis et un empattement plus longs, ce qui nécessite naturellement un cadre d'emballage plus grand. C'est pourquoi vous ne pouvez en installer que 15 à 20, contre 25 à 30 modèles standard 1+3.
Mais un facteur moins évident est la canopée. Ce choix a un impact énorme sur le volume.
| Type d'auvent | Description | Impact sur le volume de chargement |
|---|---|---|
| Auvent en fer soudé | Toiture fixe et rigide soudée à une charpente. | Très volumineux. Le cadre d'emballage doit être suffisamment haut pour l'accueillir, ce qui gaspille de l'espace. |
| Auvent en toile/bâche | Un toit en toile sur une charpente simple, souvent pliable. | Très peu encombrant. Le cadre peut être plié et emballé à plat, permettant ainsi une cage d'emballage beaucoup plus courte. |
Choisir un auvent en toile plutôt qu'un toit soudé peut facilement faire la différence entre installer 25 unités et 30 unités dans un conteneur 40HQ. Nous discutons toujours de ces compromis pendant le processus de commande pour aider nos clients à trouver le meilleur équilibre entre les fonctionnalités et les frais d'expédition.
Que doivent préparer les exportateurs, comme des cadres en bois, des attaches ou des housses de protection, pour une expédition longue distance en toute sécurité ?
You are trusting your supplier in China to pack your expensive order correctly. But what does "correctly" même méchant ? Vous devez savoir quoi demander pour garantir la protection de votre investissement.
Une usine professionnelle prépare tout. Cela comprend des cadres d'emballage en acier ou en bois sur mesure, du papier bulle ou de la mousse pour les pièces peintes, ainsi que des attaches robustes pour fixer les cadres à l'intérieur du conteneur. Toutes les pièces d'un seul tricycle doivent être regroupées dans un seul cadre.
En tant qu'exportateur, le processus d'emballage et de chargement constitue notre dernière poignée de main avec le client avant que le produit ne quitte nos mains. Cela doit être parfait. Ce n'est pas un espace pour les raccourcis. Notre procédure standard est un processus en plusieurs étapes. Tout d’abord, les cadres en acier sur mesure sont construits. Au fur et à mesure du démontage du pousse-pousse, chaque pièce peinte, comme la carrosserie de la cabine, est enveloppée dans de la mousse de protection ou du papier bulle.
Une fois toutes les pièces fixées dans un cadre, le tout est prêt à être chargé. À l’aide d’un chariot élévateur, nous plaçons et empilons soigneusement les cadres à l’intérieur du conteneur. La dernière étape critique consiste à sécuriser la charge. Nous utilisons des sangles à cliquet robustes (arrimage) pour attacher l'ensemble du bloc de cadres aux points d'ancrage internes du conteneur. Cela garantit que rien ne peut bouger, glisser ou basculer, même lors d'un voyage en mer agité. Lorsque vous examinez un fournisseur, demandez à voir des photos de son processus d'emballage. Il s’agit d’une étape non négociable pour tout exportateur sérieux.
Conclusion
Maximiser la charge de votre conteneur est un mélange d'emballage SKD/CKD, de choix de modèles intelligents et d'un encadrement sécurisé. Une bonne planification avec votre usine réduit directement votre coût unitaire et garantit une arrivée en toute sécurité.
